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　　  精益生產(chǎn)的核心理念也就是精益管理思想，通過生產(chǎn)過程整體優(yōu)化，改進技術，理順各種流程，拒絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費。

　　精益生產(chǎn)管理要求充分、有效的利用各種資源，降低成本，改善質(zhì)量，以達到用較少的投入實現(xiàn)較大產(chǎn)出的目的。

1、推行標準作業(yè)用較少的勞動力進行生產(chǎn)

　　就是對現(xiàn)行的作業(yè)動作、作業(yè)方法進行分析、改進，去掉多余動作，將必須的動作標準化，從而達到用較少的勞動力進行生產(chǎn)的目的。標準作業(yè)的內(nèi)容包括：確定循環(huán)時間，確定一個單位產(chǎn)品的完成時間，確定標準作業(yè)順序，確定在制品的標準持有量，編制標準作業(yè)票。

　　對作業(yè)標準實行動態(tài)管理，要隨著設備裝備水平的變化，產(chǎn)品結(jié)構的調(diào)整，操作方法的改進，及時完善作業(yè)標準,改進作業(yè)操作,消除等待時間及無效動作,增加有附加價值的勞動,提高作業(yè)效率。編寫作業(yè)標準的責任要到位，要明確責任人及工作任務，改變?nèi)粘Ｗ鳂I(yè)標準分工不合理及標準滯后的狀況。車間工藝技術人員是崗位作業(yè)標準制訂完善的第一責任人，要隨生產(chǎn)環(huán)境、條件的變化，隨時修訂完善作業(yè)標準，保證作業(yè)標準的有效性，促進勞動作業(yè)的不斷改善和作業(yè)效率的不斷提高。

2、培養(yǎng)多能工實現(xiàn)少人化

　　與國外企業(yè)相比，國內(nèi)企業(yè)勞動效率較低，其中崗位設置分工過細、用人多、人的適應能力差、效率低等應是主要原因。要提高勞動效率，首先應在管理體制上進行變革，按照業(yè)務流的流向及流量，對企業(yè)的部門進行重組，解決職責交叉和重復無效勞動的問題。其次，對工作崗位進行重新設置，根據(jù)作業(yè)節(jié)拍和崗位作業(yè)任務量，確定崗位設置及配備必需的崗位人員。第三，培養(yǎng)多能工，使崗位人員具備的操作技能滿足完成崗位任務的需求。培養(yǎng)多能工，實現(xiàn)少人化，主要是通過工作崗位輪換來進行。讓現(xiàn)場管理人員在所屬各工作場所輪換，作業(yè)人員在組內(nèi)輪換，有些作業(yè)崗位也可以每天數(shù)次崗位輪換。

3、持續(xù)開展作業(yè)改善活動

　　廣泛開展合理化建議活動，消除純粹浪費的時間，減少沒有附加價值的作業(yè)，提高附加價值的實質(zhì)性的作業(yè)，從而達到少而精的目的。持續(xù)地改善活動是企業(yè)不斷完善和發(fā)展的不竭動力，廣泛持久地開展合理化建議活動是企業(yè)持續(xù)改善的主要形式。要樹立改善無止境，挖潛無止境的觀念，在企業(yè)內(nèi)部營造鼓勵持續(xù)改善的氛圍，制定開展持續(xù)改善活動的獎勵政策，建立合理化建議的評審指標和評審程序，依據(jù)合理化建議產(chǎn)生的實際效果給予獎勵,要定期公布合理化建議成果,適時推廣合理建議的實施范圍,進一步激勵員工的熱情,使合理化建議在更大范圍內(nèi)推廣,產(chǎn)生更大的效果。

4、縮短生產(chǎn)過程時間

　　由于產(chǎn)品價值主要在生產(chǎn)時間中完成，產(chǎn)品的等待時間和搬運時間不僅不增加產(chǎn)品價值，反而會增加產(chǎn)品費用，所以應通過改進作業(yè)流程、減少產(chǎn)品等待和搬運時間來實現(xiàn)生產(chǎn)過程的縮短。首先按產(chǎn)品、按工序逐一對加工時間、等待時間、搬運時間進行統(tǒng)計和分析，找出產(chǎn)品在各工序中的等待和搬運時間，分析發(fā)生的等待時間和搬運時間是否都是必需的，能否減少等待時間、搬運次數(shù)，并找出解決的辦法。其次改進作業(yè)流程，減少在制品各工序間的往復搬運次數(shù)；合理制訂在制品在各工序的標準持有量，使產(chǎn)品各工序之間銜接平衡，減少等待時間。

5、縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間

　　縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間就是縮短產(chǎn)品品種轉(zhuǎn)換、設備調(diào)整時間，將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換變?yōu)橥獠孔鳂I(yè)轉(zhuǎn)換，提高設備的作業(yè)率，達到增加產(chǎn)品生產(chǎn)時間的目的。所謂內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換,指的是無論如何也不得不把設備停下來進行的作業(yè)轉(zhuǎn)換;外部轉(zhuǎn)換,指的是在設備運轉(zhuǎn)當中進行的線外作業(yè)轉(zhuǎn)換。