一、制造業(yè)的六西格瑪咨詢是什么?
六西格瑪方法論就是在制造業(yè)誕生的,所以至今為止六西格瑪在制造業(yè)的應(yīng)用是較為廣泛的。從外資到國資再到民營、從大企業(yè)到小企業(yè)、從制造業(yè)應(yīng)用到研發(fā)行業(yè)應(yīng)用再到服務(wù)業(yè)應(yīng)用,它的影響力一直在不斷的發(fā)生提升、應(yīng)用范圍不斷的在擴(kuò)大,企業(yè)的認(rèn)同度也是水漲船高的。特別是到了近幾年的工業(yè)4.0、大數(shù)據(jù)、云計算等的大潮流下,各大企業(yè)對六西格瑪?shù)男枨笠脖┰觥,F(xiàn)階段制造業(yè)中六西格瑪?shù)闹饕獞?yīng)用領(lǐng)域從簡單的質(zhì)量問題的解決跳轉(zhuǎn)到企業(yè)運(yùn)營數(shù)據(jù)的應(yīng)用上。
二、制造業(yè)六西格瑪咨詢?yōu)槠髽I(yè)帶來的收益
1、解決關(guān)鍵疑難問題,大幅度提高產(chǎn)品質(zhì)量,提高客戶綜合滿意度。
2、解決制造過程中產(chǎn)品質(zhì)量的波動,提升企業(yè)運(yùn)營的可控性。
3、大幅度縮減企業(yè)的質(zhì)量成本,獲得短期和長期的直接財務(wù)收益。
4、充分利用各大信息化系統(tǒng)的數(shù)據(jù),形成用數(shù)據(jù)說話的企業(yè)管理氛圍。
三、服務(wù)周期
一般制造業(yè)導(dǎo)入六西格瑪分3個階段進(jìn)行
1、六西格瑪綠帶階段服務(wù)周期:6個月-8個月
2、六西格瑪黑帶階段服務(wù)周期:8個月-10個月
3、六西格瑪研發(fā)階段服務(wù)周期:10個月-12個月
四、方法論
1. 六西格瑪項目的選擇
1.1六西格瑪項目的選擇原則
A.對業(yè)務(wù)和客戶具有潛在的影響力。
B.滿足操作層面和提高質(zhì)量目標(biāo)方面。
C.組織和技術(shù)可行性的項目。
D.符合DMAIC條件的項目。
E.要精選,不要選擇太多的項目以耗費(fèi)寶貴的資源。
F.緊急的程度:根據(jù)客戶、市場、法律的變化,優(yōu)先考慮。
G.改革的阻力:先選擇能獲得相關(guān)人員充分支持的項目。
1.2項目選擇的程序
A.項目思路的來源
外部來源:顧客的意見、市場的反應(yīng)、競爭者的態(tài)勢、法規(guī)法令的變化、基準(zhǔn)分析等。
內(nèi)部來源:公司的策略、審計的結(jié)果、工作中的問題等。
B.方式“自上而下”和“向下而上”的二者有機(jī)結(jié)合:
即由領(lǐng)導(dǎo)層根據(jù)戰(zhàn)略和審核結(jié)果,提出粗略的六西格瑪項目, 和由基層管理者根據(jù)日常工作中需解決的難題項目相結(jié)合。
2、資源保證
2.1項目如被確定為六西格瑪項目,將列為公司級重點(diǎn)工作計劃,在實(shí)施過程中會得到各部門的全力支持。
2.2公司保證項目成員有充足的時間進(jìn)行項目活動。
3、 項目實(shí)施
3.1界定(DEFINE)
六西格瑪項目DMAIC過程的第一個步驟,要為項目正式啟動做好工作。
3.2評估/測量(Measure)
測量階段關(guān)注的是Y= F(X)中的X因子,它有兩個主要目的:一是收集數(shù)據(jù),確認(rèn)問題和機(jī)會并進(jìn)行量化,二是梳理數(shù)據(jù),為查找原因提供線索。
3.3分析(Analyze)
分析階段關(guān)注的是Y=F(X)的F關(guān)系,它是DMAIC各個階段中難以“ 預(yù)見”的階段。項目團(tuán)隊所使用的方法將在很大程度上取決于所涉及的問題與數(shù)據(jù)的特點(diǎn)。六西格瑪團(tuán)隊認(rèn)真研究相關(guān)的數(shù)據(jù)資料,增強(qiáng)對過程和問題的理解,并且在此基礎(chǔ)上, 通過分析來尋找”問題根源”。
3.4改進(jìn)(Improve)
改進(jìn)階段重點(diǎn)關(guān)注的是Y的較佳值以及X的較理想組合,它是DMAIC過程顯示效果的關(guān)鍵步驟,該步驟要獲得解決的方案。
3.5控制(Control)
控制的含義包含了對實(shí)際情況(真實(shí)的Y)的測量,并將其與期望實(shí)現(xiàn)的目標(biāo)(目標(biāo)X)進(jìn)行比較(目標(biāo)X),然后根據(jù)兩者之間的差異采取措施??刂齐A段是六西格瑪項目團(tuán)隊保持改進(jìn)成果的重要步驟。
案例
3.數(shù)據(jù)增長:A類客戶客訴率下降64%;直通率提升48%;年度品質(zhì)失效成本下降147萬;沉淀一套品質(zhì)分析與改善的標(biāo)準(zhǔn)化模式。